La smart factory è un’azienda efficiente e all’avanguardia, estremamente flessibile alle nuove richieste di mercato e capace di reagire prontamente di fronte ad urgenze o emergenze impreviste.
Si tratta di un’azienda che è riuscita a far proprie le opportunità tecnologiche offerte dall’Industria 4.0 e che si contraddistingue innanzitutto per:

• Automazione della produzione ottenuta attraverso robot, cobot e soluzioni software capaci di svolgere in maniera autonoma operazioni tradizionalmente manuali;
• Data collection and analytics ottenuta attraverso macchinari sensorizzati che permette di raggiungere nuove modalità di interazione automatizzata, nuovi livelli di flessibilità e reattività;
• Integrazione diffusa, tra le diverse tecnologie operanti in fabbrica e tra i diversi processi di business che compongono la catena del valore.

Ma alla base dell’ottimizzazione dei processi e dell’implementazione tecnologica rimane il fondamentale contributo dato dalla forza lavoro, vera protagonista della rivoluzione digitale.

Quali sono le conseguenze della digital transformation sul ruolo e sull’organizzazione del personale? 

• Minor fabbisogno di manodopera generica a vantaggio di personale specializzato
  L’automazione e la digitalizzazione degli impianti hanno reso obsoleto l’apporto di manodopera in attività meccaniche e ripetitive: diventa necessario disporre di operai qualificati, capaci di gestire in maniera ottimale i nuovi macchinari intelligenti. Per questo, ora più che mai, occorre investire in programmi strutturati di formazione e aggiornamento, che abilitino il personale all’utilizzo della strumentazione prevista da specifici ruoli operativi.

• Livellamento dei rapporti gerarchici a favore di una collaborazione orizzontale
  In una fabbrica intelligente ciascuno diventa portatore di competenze peculiari e necessarie. In un sistema strettamente interconnesso come l’impresa 4.0, l’integrazione tra i reparti produttivi presuppone un’efficace condivisione delle informazioni e una solida collaborazione tra tutti i livelli del personale: dal management che guida il cambiamento agli operatori che concorrono ad attuarlo.

Verso una nuova gestione della manodopera: il caso Electrolux 

Nella fabbrica del futuro operano competenze sempre più verticali e questo richiede un’organizzazione consapevole della forza lavoro a disposizione, in modo che ciascuno ricopra la mansione più adeguata al proprio background conoscitivo e professionale per il tempo necessario. Skill matrix, strumenti di pianificazione intelligente degli orari di lavoro e sistemi di comunicazione immediata tra i reparti produttivi rappresentano a tal proposito soluzioni di importanza strategica.

Lo stabilimento Electrolux di Porcia è un esempio virtuoso di come una gestione intelligente, ottimizzata ed automatica del fabbisogno di manodopera possa determinare un netto aumento della produttività, in un’azienda contraddistinta da elevate turnazioni ed intensi ritmi di lavoro. 

Con l’introduzione dell’EMS (Electrolux Manufacturing System), il programma di lean manufacturing che, ottimizzando tempi e risorse, ha creato la base operativa necessaria su cui implementare nuove tecnologie, la corsa dell’azienda verso la digitalizzazione non si è più arrestata. Dopo la completa automazione degli impianti, è stato introdotto l’Advanced Workforce Management System (AWMS), applicazione in grado di rispondere in tempo reale all’esigenza sorgente e cessante di forza lavoro e creare uno spazio di condivisione tra area manager, team leader e operatori. Oltre a rilevanti risultati in termini di ritorno economico, la piattaforma digitale ha comportato un importante rinnovo culturale e organizzativo, all’insegna della trasparenza e della cooperazione. 

Per saperne di più sul caso Electrolux e le tecnologie utilizzate guarda il video qui sotto o leggi  l’ approfondimento dei nostri esperti pubblicato su Industry For Business.